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はじめに
生産性の向上の一手段として”標準化”、”仕組み化”がキーワードに使われることが多いですね。
理想だけど本当にできるのか？懐疑的になりますね。こんな感じ。
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- 実は段取りに時間がかかりすぎてトータルで考えると効果がないのでは？
- 大切なことをないがしろにして工数削減しても意味がないのでは？
今回はそんな方に読んでいただきたい、どんな業務でも標準化は可能であり、ちゃんとメリットがあり、手順もあることを、新卒の時経験した具体事例を用いて説明していきたいと思います。
新卒入社した会社は製造業ベンチャー
新卒入社した会社は製造業の業務改善コンサルティングで有名になった会社。
98年当時はまだコンサル事業はなく、光造形（いまで言う3Dプリンター）事業と3DCAD教育がビジネスの柱でした。
新規立ち上げとして高速金型事業があり、私はそこに配属され、担当となったのが穴“という工程でした。
金型というものは実に穴が多く、その穴に入れるピンも多い。
その”穴”を先任者である2年先輩から引き継ぎました。
真面目にやっただけで4分の1に。
私は来る日も来る日も穴をあけ、ピンを買い、入れるという作業を繰り返していました。
私は几帳面な性格なのでコツコツやり続けました。
当初約3日間くらいかかっていたのは、ミスによる手戻りがほとんどでした。
実工数は8時間程度、習熟すれば手の早さに依存してどんどん早くなり、程なく半分の2時間くらいにはなりました。
改善①：8時間→2時間（工数1/4）
属人では対応できない物量
最初は部署全体で金型設計・製造工程を流すことすらままならなかったので、私の作業も大した物量ではなかったが、一旦まわり出すと、こなしてもこなしても在庫が溜まる。
残業しても、深夜までやっても、土日やっても溜まる。
ブラックボックスは自分と周りを不幸にする。
穴はどうなっている？
上司に噛み付いた。もういい加減にしてください！
そしたら上司が一言。
だってお前に聞かないと何もわからないし…
確かに。
私が一人でやっている以上、私以外誰も知らない。 ブラックボックスである。
私も上司も周りのメンバーも関わっている人みんなが不幸。
属人的な【構成要素】
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- ピンレイアウト
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- リブ押し承認
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- 製品高さ
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- 製品ヒケ
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- 穴の2D干渉、3D干渉
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- 穴の最大可能深さ（径毎）
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- 被削材の種類
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- 工具の材質
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- 工具の種類
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- 加工サイクルの種類
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- 加工の順番
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- 工具の刃長、有効長
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- 工具の呼び径、シャンク径
- 工具の2D干渉、3D干渉
上記要素の組み合わせをCAD見て調整しながらほぼ手組みでNCプログラムを作る。
※どんな業務でも書き出せば属人化してしまう理由はいっぱいありますね。
属人化の【リスク】
一人しかできない。にも関わらず責任が重い、ミスをしたら・・・
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- 工具が折れる
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- マシニングセンタの主軸が突っ込む
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- 形状加工で発覚する
- 冷却水が漏れる
損害金額を考えると容易に誰もが担当できるタスクではなかった。
さらに周りから見ても状況は全くわからない。
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- 何をやっているのか？
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- どんな手順なのか？
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- 何に一番時間がかかっているのか？
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- どれくらいの物量か？
- どんな手配品か？
- どこまで完了しているのか？
一体この状態をどうすればよいのか？
属人的作業から抜け出すために
基本通常業務を止めてはいけない。であればどこかで挽回するしかない。
私は他の人より＋１H踏ん張ることにしました。
【標準化】の具体的手順
やったことは以下の通り。
1.手順を書いた。
最初はうまく書けませんでしたが。書いて、その通りにやってみて、何回も書き直して。ここで粒度を揃えることができるようになりました。
ポイント：誰にでもわかるように。
2.判断と作業に分けた。
判断とは何か？よくわからなかったけど。自分の作業がなぜできたか一つづつ確認しながら。ここでタスクには判断と作業があることを理解しました。
ポイント：自分は判断する側になる。
3.判断を数値→数式化。
関数とマクロを本を見ながら手探りで。必要に迫られればたいていのことはできるようになります。賢さよりやろうという意思の方が大事。
ポイント：全て数式で表現する。
こんなことを1ヶ月くらい続けました。
頑張った甲斐があり必要事項を埋めれば作業指示書が生成されるようになりました。
4.判断者と作業者を明確にし、ロールプレイする。
判断者である自分が必要事項を埋め、作業者である自分が作業する。
それだけで工数は1時間になった。余計なことを考えなくなったため。
次に自分で埋め、アルバイトさんに作業していただく。さらに半分の30分になった。
改善②：2時間→30分（工数1/4）
生産性を可視化し、アルバイトさんで16倍の生産性をたたき出し、見事にミッションコンプリート！
標準化の次は【システム化】
その後、現場オペレーションから外れ、構想、ユーザー仕様、開発管理、テストまで全て独力で取り組み、穴システムを開発しました。
どんなシステムかというと・・・
穴設計を行うと自動で2D、3D干渉判定され、OKな穴はピン発注コード、穴加工プログラムを自動生成するCADCAMシステム。
そして穴工程をほぼゼロになりました。
さいごに
いかがでしたでしょうか。
私が今回紹介したのは金型の穴工程の標準化する方法ではなく、業務を標準化をする方法です。
つまり世の中の業務の大半は標準化が可能です。必ずできる。
以上、業務標準化はできる！＆効果ある！手順もある！の話でしたー
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